Качественное изготовление кран-балок невозможно без применения комплексного подхода. В нашей статье мы расскажем о ключевых этапах производства данной техники, начиная с этапа проектирования вплоть до финального тестирования. К примеру, вы узнаете, как производится это оборудование на заводе Velkran.

Исходные данные для изготовления кран-балок

Производство кран-балок техники состоит из нескольких ключевых этапов:

• проектирование крана с учётом пожеланий заказчика и поставленных задач;
• утверждение проекта клиентом;
• подбор необходимых комплектующих;
• производство кран-балки и монтаж данной техники.

Это достаточно сложный путь. Чтобы кран максимально соответствовал потребностям организации, для которой его заказали, следует применять при его проектировании индивидуальный подход. Сам процесс производства этой техники начинается со скрупулёзного изучения вводных данных. Во внимание будет приниматься не только масса и специфика грузов, для перемещения которых планируется в дальнейшем использовать кран-балку, но также размеры участка или помещения (т.е. места, где будет работать оборудование). Другими словами, учитываются такие показатели, как высота, длина и ширина открытой или закрытой площадки, а также наличие на ней несущих конструкций и их состояние. Помимо этого, обсуждается наличие энергообеспечения либо возможности для его подвода. В некоторых случаях даже после получения всех этих сведений возникает необходимость в выезде инженеров на будущее место монтажа кран-балки. Это делается в целях проведения дополнительных измерений либо экспертиз состояния имеющихся на участке несущих конструкций. Лишь после того, как будут получены все необходимые данные, специалисты приступают к созданию проекта.

В последние годы инженеры предпочитают использовать в проектировании BIM-технологии. Так стало возможным создание 3D-модели и чертежей всего за 3-5 дней. При этом учитываются такие характеристики, как грузоподъёмность крана, размеры склада и условия эксплуатации данного оборудования. Стоит отметить, что созданные с применением BIM-технологии проекты соответствуют ГОСТ 7890-93.

Разработанный вариант согласуется с заказчиком. После окончательного утверждения проекта начинается работа над изготовлением грузоподъёмной техники.

Процесс производства кран-балок

Независимо от того, какая грузоподъёмная конструкция (опорная или подвесная) нужна клиенту, изготовление техники будет состоять из следующих процессов:

• резка металла;
• токарная обработка;
• сварка металлических элементов;
• дробеметная обработка;
• покраска.

Производство компонентов кран-балки может занять от 7 до 12 дней, если все процессы проводятся на автоматизированных линиях. С помощью лазерной резки стали 09Г2С можно добиться точности до  ±1мм. Использование роботизированной сварки швов обеспечивает увеличение прочности швов на 28%. Компоненты грузоподъёмной конструкции подвергаются пескоструйной обработке. На них наносится специальное покрытие, защищающее их от коррозии. Таким образом можно продлить срок эксплуатации кран-балки примерно на два десятилетия.

Отдельно осуществляется производство мостового пролёта и концевых балок. Стоит отметить, что кран отправляется в разобранном виде. Его доставляют к месту монтажа и уже там собирают в процессе установки. Специалисты осуществляют подключение кранов к электропитанию  с помощью гибкого кабеля либо троллейного токоподвода.

Модульная сборка конструкции займёт примерно 2-3 дня. Тестирование кран-балки осуществляется под нагрузкой. Специалисты проводят проверку данной техники на соответствие нормам ГОСТа. На этом этапе оборудование калибруется для точной работы.

Дополнительные опции и варианты исполнения в производстве кран-балок

Стоит отметить, что грузоподъёмное оборудование данного типа востребовано в разных сферах. Более того, его могут применять при следующих обстоятельствах:

• работа в пожароопасной среде (классы П1, П2, П2А, П3);
• функционирование во взрывоопасной среде (классы В1, В1а В1б, В1г);
• работа в среде с повышенной влажностью;
• функционирование в тропических условиях либо в холодных арктических широтах;
• перемещение грузов с привлечением таких грузозахватных органов, как грейферный ковш, магнитный захват или траверса.

Для каждой из этих ситуаций предпочтительно использовать специализированные модели кран-балок. Кроме того, стоит отметить, что производство такой техники по спецзаказу может быть обусловлено следующими важными обстоятельствами:

1. Обеспечение безопасности во время перемещения грузов. Этого можно достигнуть за счёт применения таких элементов, как системы плавного пуска электрических моторов, дополнительный аварийный тормоз, ограничитель максимальной грузоподъёмности и др.
2. Удобные условия работы. Создать их помогут крановая кабина и пульт дистанционного управления оборудованием.
3. Специфические потребности. Порой возникают ситуации, требующие применения интегрированных крановых весов или увеличения максимальной высоты подъёма (либо максимальной грузоподъёмности).

Завод Velkran производит качественные и надёжные кран-балки. На предприятии изготавливаются разные виды грузоподъёмных конструкций. Проектированием занимаются опытные инженеры. Завод изготавливает грузоподъёмную технику разной сложности. Если вам нужна кран-балка на 10 тонн или с другим показателем весовой нагрузки, вам предложат интересные варианты надёжного оборудования. Строгий контроль качества продукции осуществляется на каждом этапе её производства.

Благодаря современным опциям кран-балки будут обладать таким незаменимым преимуществом, как универсальность применения. Перечислим ключевые из них.

1. Частотные преобразователи. Они нужны для плавного пуска и остановки. Благодаря им можно снизить потребление энергии примерно на 26%, а также продлить срок эксплуатации двигателя на 31%. Частотные преобразователи специалисты настраивают на этапе сборки крана. При этом непременно учитываются задачи, поставленные клиентом. 
2. Радиоуправление. Если краном можно управлять дистанционно на расстоянии до 50 метров, то это повышает безопасность работы на 33%. Специалисты проверяют, насколько устойчивы сигналы модулей в условиях промышленных помех.
3. Троллейный токоподвод. Он нужен для бесперебойного снабжения электропитанием. Он повышает надёжность оборудования, и в этом его преимущество перед кабельными системами.

Текущие тенденции в сфере производства кран-балок

Согласно прогнозам экспертов, к 2030 году подавляющее большинство кран-балок (примерно 80%) будет оснащено цифровыми датчиками, способными сокращать простои на 33%. Преимущество этих устройств заключается в отслеживании нагрузок и контроле износа оборудования в реальном времени.

Постоянно ведётся работа над усовершенствованием двигателей. Поэтому вполне вероятно, что в ближайшие десятилетия они обеспечат снижение энергопотребления на 32%.